Като основно оборудване при рециклирането на пластмаса, структурният дизайн на пластмасовите гранулатори влияе пряко върху ефективността на обработката, качеството на гранулите и оперативната стабилност. Цялата машина е проектирана с "непрекъсната и модулна" логика, състояща се от пет прецизно координирани модула: система за подаване, система за екструдиране, система за предаване, система за охлаждане и пелетизиране и спомагателни устройства. Всеки модул има ясно дефинирана функция и работи в тандем, за да завърши процеса на преобразуване от отпадъчна пластмаса в стандартни гранули.
Захранващата система е началната точка на процеса на гранулиране, обикновено съставена от количествено захранващо устройство и устройство за принудително хранене. Количественият фидер използва двигател с променлива честота, за да контролира скоростта си, като гарантира, че материалът се доставя равномерно при зададения дебит, като се избягва претоварване или прекъсване на материала. Устройството за принудително подаване (като винтово витло) осигурява допълнителна тяга за разхлабени или силно залепващи отпадъчни пластмаси (като филми и разпенени материали), осигурявайки стабилно навлизане на материала в етапа на екструзия.
Екструзионната система е "сърцето" на цялата машина, като ядрото е пластифициращият модул, съставен от шнек и цилиндър. Шнекът обикновено използва много{1}}етапен дизайн с променлива дълбочина или променлива стъпка, съчетаващ функции за транспортиране, компресия, топене и смесване. Захранващата секция избутва материала, компресионната секция увеличава силата на срязване чрез намаляване на обема на шнековия канал, за да разтопи твърдото вещество, а секцията за хомогенизиране допълнително хомогенизира температурата и състава на стопилката. Нагревателна намотка (като съпротивително нагряване или електромагнитно нагряване) обгражда цевта, комбинирана с вътрешни въздушни-охлаждащи или маслени-охлаждащи канали, постигайки прецизен температурен контрол и предотвратявайки термичното разграждане на материала.
Предавателната система осигурява мощност за въртене на винта и обикновено се състои от двигател, скоростна кутия и съединител. Моторът често използва технология за контрол на скоростта с променлива честота, позволяваща гъвкаво регулиране на скоростта въз основа на характеристиките на материала (като твърдост и вискозитет). Скоростната кутия усилва въртящия момент чрез зъбни колела, осигурявайки стабилна работа на винта при високи натоварвания. Съединителят действа като буфер и гасител на вибрациите, предпазвайки предавателната верига от повреда при удар.
Системата за охлаждане и пелетизиране определя качеството на формиране на пелетите. След като разтопеният материал се екструдира на ленти през матрицата, той първо бързо се охлажда и втвърдява от резервоар за вода или въздушно{1}}охлаждащо устройство и след това се нарязва на еднородни пелети чрез високо-скоростен въртящ се дисков нож или ролков нож. Синхронизирането на фрезата и главата на матрицата се контролира прецизно от серво мотор, като се избягват неравномерни дължини на частиците или "струпване на частици".
Освен това, спомагателни устройства като смяна на филтър (за лесно почистване на примеси), вакуумна изпускателна система (за отстраняване на летливи компоненти от стопилката) и интелигентна система за управление (интегриране на температура, налягане и мониторинг на скоростта) допълнително подобряват адаптивността на оборудването и лекотата на работа. Дълбоката синергия на всеки структурен модул позволява на пластмасовия гранулатор да постигне ефективни и стабилни операции на рециклиране на гранулиране при сложни работни условия.